Öko-Bootsbau

Auf der grünen Welle

Von Soenke Schierer
 - 16:53
zur Bildergalerie

Wenn im Sommer die Sonne vom Himmel brennt, die Luft steht und die Temperaturen steigen, dann wissen wir ihn zu schätzen – den Flachs. Die Pflanze, die auch in Deutschland und ganz Westeuropa wächst, bildet die Basis zur Herstellung von Leinen. Und daraus wird bekanntlich bequeme und vor allem luftige Kleidung hergestellt. Aber Flachs kann mehr. Die Faser ist leicht, weist gute mechanische Eigenschaften auf und ist dabei auch noch sehr stabil. Damit eignet sich Flachs besonders gut als natürliche Basis für Verbundwerkstoffe. Ein kleiner Bootsbaubetrieb aus Bremen macht sich dies zu eigen.

Bootsbaumeister Friedrich Deimann widerstrebt der Gedanke, mit den üblichen Materialien, mit auf Erdöl basierenden Harzen und Glasfaserkunststoffen, der Umwelt einen Bärendienst zu erweisen. Während seiner Lehrzeit in einem Holzbootsbau-Betrieb am Dümmer See lernte Deimann die Reize hochwertiger Fertigung mit nachwachsenden Materialien kennen, während einer Anstellung auf einer Werft an der Lesum, einem Seitenarm der Weser, die moderne Massenfertigung mit Verbundwerkstoffen. Das Beste aus beiden Welten miteinander verbinden, diese Idee reifte im Hinterkopf des heute Einunddreißigjährigen. Nach monatelanger Recherche stieß er schließlich auf die Materialkombination, die heute die Grundlage seiner Green Boats darstellt: Flachs und Kork.

Aufmerksamkeit erregte das Unternehmen erstmals mit der 7,5 Meter langen Green Bente 24. Das trailerbare, durchaus sportliche Segelboot sorgte auf den Bootsmessen seiner Premierensaison für Aufsehen. Doch die Produktpalette umfasst weit mehr: Kajaks zum Beispiel oder kleine, mit Außenbordmotoren angetriebene Gleitboote sowie Boards fürs Stand Up Paddling. Markenzeichen der Werft sind, so scheint es, gar nicht die Produkte selbst, vielmehr sind es die Materialien und das Fertigungsverfahren.

Die nachwachsende Flachsfaser bildet die Grundlage aller Produkte. Der zweite entscheidende Rohstoff, der fast immer zum Einsatz kommt, ist Kork für den Sandwichkern. Kork ist flexibel und lässt sich, anders als herkömmliche Hölzer wie Balsa, die oft im Yachtbau zum Einsatz kommen, in fast jede Form bringen. Ein weiterer Vorteil: Nicht selten ziehen Holzkerne auf Booten Wasser. Oft sind die Gründe angebrachte Beschläge oder Durchlässe. Nach und nach wandert die Feuchtigkeit durch den Kern des Rumpflaminats. Kork dagegen ist hydrophob, nimmt Feuchtigkeit nicht auf und transportiert sie nicht weiter.

Die Korkeiche wächst in Europa

Der Vorteil der Energiebilanz von Kork, verglichen mit vielen Bootsbauhölzern: Die Korkeiche wächst in Europa und muss nicht über die Ozeane transportiert werden. Regelmäßig werden die Bäume von ihrer Rinde befreit, damit sie wachsen können. Und aus der Rinde werden Korken für die Weinindustrie. Der dabei anfallende Überschuss wird geschreddert, gesammelt und zu Platten gepresst: der Kern der Green Boats.

Einzig bei der Herstellung von SUP-Boards umhüllen die Fasern aus Flachs einen Kern aus Papierwaben. Dieser ist schlicht leichter als ein Kork-Kern. Wiegen herkömmliche SUP-Bretter von 14 Fuß Länge aus Kohlefaser um die zwölf Kilo, reichen dem SUP von der Weser neun. Die Verarbeitung aber ist, egal mit welchem Kern, immer gleich. Der entscheidende Vorgang ist das Vakuum-Infusionsverfahren, wie es im Bootsbau mittlerweile weit verbreitet ist.

Egal ob Kajak, SUP oder Segler – die Rümpfe aller Boote von Green Boats entstehen in einer Negativform. Diese wird zuerst mit einem Trennwachs bestrichen, damit sich der fertige Rumpf später herauslösen lässt. Danach wird eine erste Lage Matten, gewebt aus Flachsfasern, in die Form gelegt. Es folgt der Kern aus Kork (beim SUP aus Papier). Darauf eine weitere Lage Flachs. Die Faser ist leicht, zugfest, steif, widerstandsfähig und schlagfest. Eigentlich recht vergleichbar mit einer Glasfaser. Nur eben nachwachsend. Das Biosandwich entsteht.

Durch das Vakuum wird das Harz in die Form gesogen

An der oberen Kante der Negativform wird eine Vakuumfolie angebracht. Einzige Öffnungen sind Durchlässe für Schläuche. An einigen dieser Schläuche angeschlossen ist eine Vakuumpumpe. Sie erzeugt einen Unterdruck, durch den die einzelnen Sandwichlagen in die Form gepresst und verdichtet werden. Eine Tonne Druck wirkt dabei auf jeden Quadratmeter. Durch weitere Schläuche kommt das Harz ins Spiel beziehungsweise in die Form. Durch das entstehende Vakuum wird das Harz in die Form gesogen. Matten und Kern werden getränkt. Jede noch so kleine Luftlücke wird aufgefüllt, überschüssiges Harz zusammen mit der Luft abgesogen. Um die dauerhafte Verbindung der Werkstoffe zu gewährleisten, kommen überwiegend Epoxidharze auf Basis pflanzlicher Öle, zumeist aus Leinen, zum Einsatz. Darin besteht ein wesentlicher Unterschied zur üblichen Verarbeitung von Glasfaser- und Kohlefaserkunststoffen, bei der, nicht zuletzt aus Kostengründen, zumeist Harze auf Erdölbasis genutzt werden.

Etwa 90 Prozent der verwendeten Materialien sind nachwachsende Rohstoffe. Verglichen mit einem Serien-GFK-Produkt, soll die Energieeinsparung bei etwa 80 Prozent liegen. Wie das? Herkömmliche Glasfasern entstehen unter anderem aus Quarzsand. Dieser muss vor der Verarbeitung geschmolzen werden. Darüber hinaus werden die verwendeten Holzkerne zumeist auf aufwendig angelegten Plantagen gefertigt, in der Regel außerhalb Europas. Beim Transport per Schiff entstehen weitere Emissionen. Die Alternative sind nicht selten Schaumkerne. Um diese aufzuschäumen, werden Treibhausgase freigesetzt. Dagegen stehen die gepressten Platten aus recyceltem Kork und Matten einer Faser, die ohne Zutun nachwächst.

Die nachwachsenden Rohstoffe stammen nach Angaben von Green Boats überwiegend aus Europa. Das soll schon vor dem eigentlichen Beginn der Fertigung für einen grüneren Fußabdruck sorgen als im Fall eines Serien-GFK-Boots. Warum? Herkömmliche Glasfasern entstehen unter anderem aus Quarzsand. Dieser muss vor der Verarbeitung geschmolzen werden. Darüber hinaus werden die verwendeten Holzkerne zumeist auf angelegten Plantagen gefertigt, in der Regel außerhalb Europas. Beim Transport per Schiff entstehen weitere Emissionen. Die Alternative sind nicht selten Schaumkerne. Um diese aufzuschäumen aber werden Treibhausgase freigesetzt. Dagegen stehen die gepressten Platten aus recyceltem Kork und Matten aus einer Faser, die ohne Zutun nachwächst, ohne Schmelzprozess und lange Transportwege. Der Bremer Betrieb selbst spricht – abhängig vom zu bauenden Produkt – von Energieeinsparungen bis zu 80 Prozent bei der Herstellung der Materialien.

Egal ob SUP oder Gleiter – von der Stange ist nichts. Und das soll auf Anhieb erkennbar sein. Green Boats arbeitet mit transparenten Oberflächen unter denen die Flachsmatten hervorschimmern. Das Erscheinungsbild ist hochwertig, der Preis liegt zumeist über dem vergleichbarer Produkte. Doch bekommt der Kunde einen Hingucker, den er mit gutem Gewissen präsentieren kann. Ganz ohne spröden Ökoschick oder Hippie-Charme.

Quelle: F.A.S.
  Zur Startseite
Ähnliche ThemenEuropaWeser