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Entwicklung eines Skischuhs

Fuß-Noten

Von Walter Wille
 - 13:23
Für jede Schuhgröße werden am CAD-Rechner Tausende Flächen modelliert.zur Bildergalerie

Es begann mit einem Heckeinsteiger. SX 90 hieß der erste Salomon-Skischuh von 1979. Was viele nicht wissen: Er ist ein Bruder des Hochgeschwindigkeitszugs TGV. An der Gestaltung war in beiden Fällen Roger Tallon beteiligt, ein Designer aus Paris, der im Verlauf seines Berufslebens Produkte von der Leuchte über den Fernseher bis zum Fahrzeug entwarf. Mit Tallon, der 2011 starb, nahm die Geschichte der Skischuhe von Salomon ihren Anfang – vor 40 Jahren.

Das Unternehmen selbst ist älter. Gegründet wurde es 1947 in Annecy, wo noch heute das Hauptquartier und die Entwicklungszentrale ansässig sind. Anfangs fertigte Georges Salomon in seiner kleinen Werkstatt Sägeblätter. Der Schritt zu Stahlkanten für Skier lag nahe, bald kamen Skibindungen hinzu und später auch Skier für Abfahrt und Langlauf. Drei schneearme Winter in Folge in den neunziger Jahren waren der Auslöser für eine abermalige Geschäftserweiterung: Weil damals niemand Langlaufschuhe kaufen wollte, nahm Salomon Wanderschuhe ins Programm auf.

Von 1997 an gehörte Salomon eine Weile zu Adidas, wurde nach der Trennung 2005 Teil der Amer-Sports-Gruppe, gemeinsam mit Marken wie Atomic, Wilson, Arc’teryx und Suunto. Rund 850 Millionen Euro betrug der Umsatz eigenen Angaben zufolge vergangenes Jahr, ein Drittel davon mit Wintersportartikeln erzielt. Der Rest fällt in die Rubriken Laufen und Outdoor. Deutschland ist der drittgrößte Markt für die Franzosen, dichtauf hinter den Vereinigten Staaten und dem Heimatland.

Dem SX 90 folgte 1984 ein Stiefel, an den sich wahrscheinlich jeder erinnert, der seinerzeit irgendetwas mit Skifahren zu tun hatte: Der markante SX 91 war ein Heckeinsteiger mit zahlreichen Verstellmöglichkeiten. Die Werbeleute sprachen vom „programmierbaren“ Skischuh. Heute unvorstellbar: Die als Pantoffel in Erinnerung gebliebenen Heckeinsteiger wurden sogar im Rennsport eingesetzt. Wer sich einmal in diese Zeit zurückversetzen lassen und über skurrile Verfolgungsjagden auf Monoski amüsieren möchte, googelt nach dem Film „Apocalypse Snow“. Skifahren und Snowboarden – das konnten sie damals. Sah nur komisch aus.

Dem Heckeinsteiger als solchem trauerte manch einer lange hinterher, doch erwies sich der Schnallenstiefel als die bessere Wahl im Sinne des festen Sitzes und der Kraftübertragung. Bequemer wurde er mit der Zeit obendrein. Der X-Wave, ein Vierschnaller aus dem Jahr 2000, war der erste Salomon, der mehr als eine Million Mal abgesetzt wurde. Thermoverformbarer Schaum zur Anpassung des Innenschuhs debütierte in diesem Modell. Salomons größter Verkaufserfolg bis heute ist der 1,3 Millionen Mal produzierte X/Pro von 2013, mit dem der Hersteller „Custom Fit 3D“ einführte, eine dreidimensional geformte Partie des Futters rund um die Knöchel, also dort, wo es oft drückt. Solche Schuhe passen vielen Kunden von vornherein schon recht gut.

Zwei Minuten in den Ofen

In die Fußstapfen des X/Pro soll im kommenden Winter der S/Pro treten. „Extrem wichtiges Modell“, heißt es in Annecy. Der S/Pro soll mit seinem 100er-Normalleisten eine breite Zielgruppe ansprechen. Er ist in unterschiedlichen Härtestufen bis zum Flex von 130 erhältlich. Sportliche oder schwerere Fahrer wählen einen härteren Flex. Die nun leichtgewichtigere Kunststoffschale wird um eine Rahmenkonstruktion gegossen, die bei den steiferen Stiefeln aus Karbon besteht. Die Anpassbarkeit von Schaft, Schale und Futter an die Füße des Kunden ist umfassend; laut Salomon braucht der Händler dafür nicht mehr 20, sondern nur noch zehn Minuten: S/Pro zwei Minuten in den Ofen, drei Minuten am Fuß abkühlen, fünf Minuten auskühlen mit Hilfe einer kalten Manschette aus dem Kühlschrank. Etwa drei Millionen Euro kostet die Entwicklung eines solch aufwendig konstruierten, je nach Ausführung 360 bis 500 Euro kostenden Flaggschiffs. Drei Jahre vergehen von den ersten Überlegungen bis zum Produktionsstart.

Bei der Konzeption wird zunächst ein Anforderungsprofil erstellt: Welche Zielgruppe, welches Einsatzgebiet, auf welche Eigenschaften wird besonders Wert gelegt? Die Entwicklungsstrategen, Designer, Marketingleute greifen auf Rückmeldungen aus dem Handel zurück, auf Befragungen von Urlaubern in Skigebieten, auf Datenbanken über Fußformen in aller Herren Ländern. Sie verfolgen Diskussionen im Internet, versuchen Lifestyle-Trends nachzuspüren und Konsumverhalten, Modeströmungen und Vorlieben für bestimmte Farben auf mindestens drei Jahre vorauszuahnen. Bei 80 Prozent der Kunden, wissen sie, handelt es sich um Städter, die nur einmal im Jahr für eine bis zwei Wochen Ski fahren gehen.

Aus Fehlern anderer lernen

Die Vorlieben sind von Land zu Land ganz unterschiedlich, die Füße ebenso. Aber das Produkt soll überall funktionieren, Nordeuropäern ebenso passen und gefallen wie Nordamerikanern, Südeuropäern genauso wie Japanern oder Chinesen. „Schwierige Aufgabe“, hört man bei einem Besuch in der 15 Personen umfassenden Skischuh-Abteilung im Entwicklungszentrum immer wieder. Sämtliche als relevant erachteten Konkurrenzprodukte werden dort getestet. Für diverse Kriterien wie Komfort, Leistung, Passform, Leichtigkeit, Einfachheit der Benutzung wird als Orientierungsgröße jeweils ein „Benchmark-Produkt“ einer anderen Marke herangezogen, um zu ergründen, wie hoch bei den Besten die Latte liegt. Genauso schaut man sich Produkte genau an, die in einem oder mehreren Punkten als besonders misslungen gelten – um aus Fehlern anderer zu lernen.

Für die Konstrukteure an den CAD-Rechnern besteht die Außenschale eines Skischuhs wie des S/Pro aus ungefähr 1000 zu modellierenden einzelnen Oberflächen. Jede davon muss für jede der acht Schuhgrößen angepasst werden, eine Aufgabe, die sich über Wochen erstreckt. Innenschuhe, die aus 20 bis 30 Teilen unterschiedlicher Materialien – Textilien, Kunststoffe, Neopren, Schaum – zusammengesetzt werden, nehmen ebenfalls zunächst im Rechner Form an. Neben der Anpassbarkeit an den Fuß durch Thermoverformung wird derzeit auf einen weitestgehenden Verzicht auf Nähte Wert gelegt, die für den Fuß störende „Stresspunkte“ darstellen können. Ohne Nähte hält sich zudem die Wärme besser im Innern.

Alles wird aufeinander abgestimmt

Das Design eines Produkts soll dessen Charakter widerspiegeln, doch sind die Vorstellungen der Gestalter und der Techniker nicht immer leicht in Einklang zu bringen. Durch Formen, Farben, Materialanmutung soll ein für die Marke typischer „Look“ entstehen. Zudem haben die Hersteller heute den Anspruch, dass die Skiausrüstung insgesamt wie aus einem Guss wirkt: Schuhe, Ski, Bindung, Helm, Brille, Kleidung, Stöcke – alles wird aufeinander abgestimmt, auch wenn es unwahrscheinlich ist, dass ein Wintersportler sich von oben bis unten bei ein und demselben Anbieter eindeckt. „Für den Außenauftritt ist das wichtig“, heißt es.

In der Abteilung für Prototypenbau werden je nach Modell 200 bis 300 Innenschuh-Prototypen genäht und geklebt. Noch höher ist die Zahl der Außenschalen. Ein Teil davon geht bei Schlag- und Belastungsprüfungen drauf. Dafür gibt es eine „Folterkammer“ mit selbst konstruierten Gerätschaften, etwa eine Art Bolzenschussgerät, eine Wasserkanone, ein Instrument, das tausendmal hintereinander eine Schnalle öffnet und schließt, oder ein Apparat, der in einem ehemaligen Schlachthaus-Kühlschrank bei minus 25 Grad unermüdlich einen Stiefelschaft hin und her schwenkt. Die kompletten Testprozeduren werden für jede Schuhgröße wiederholt und auch für jede Farbe. Ein schwarzer und ein blauer Schuh beispielsweise verhalten sich nicht identisch. Farbzusätze verändern den Flex der Kunststoffschale, was durch die Materialstärke ausgeglichen werden muss.

Schalen, die nicht in der Folterkammen enden, sind gemeinsam mit den Innenschuhen für Testpersonen – im Fall des S/Pro weit mehr als 200 – vorgesehen. Skilehrer, Bergführer und sonstige Profis, aber auch Amateure probieren sie im Schnee aus, andere Freiwillige drinnen die in den Räumen von Annecy, wo sie mit verbundenen Augen von einem Skischuh in den nächsten steigen, Punkt für Punkt ihre Noten geben, ohne zu wissen, welches der neue von Salomon ist. Nach mehreren Zyklen der Bewertung, der Überarbeitung, des Prototypenbaus steht dann endlich der Serienfertigung im Prinzip nichts mehr im Wege. Aber es wird noch mal teuer.

Für die Massenproduktion der Schalen werden Formen gebraucht, in die während der Produktion verflüssigtes Kunststoff-Granulat eingespritzt wird. Diese Formen werden in Annecy aus Aluminium-Blöcken gefräst und ins Werk nach Rumänien geschickt. 50 000 bis 80 000 Euro kostet das Anfertigen der Formen – für jede Schuhgröße, also mal acht. Mit 1,3 Millionen Euro insgesamt schlug die Herstellung der Werkzeuge für die Serienproduktion des S/Pro zu Buche. Mit einem Innenschuh ist eine Näherin in Rumänien 30 Minuten beschäftigt.

Und der Heckeinsteiger? War – abgesehen vom Nischendasein im Verleih – lange von der Bildfläche verschwunden. Erstaunlicherweise haben Nordica sowie die Salomon-Konzernschwester Atomic für die diese Saison eine Rückkehr dieses Typs vorbereitet. In einer Zeit, in der auf immer besser präparierten Pisten immer schneller gefahren wird, die Skier nach einer präzisen Steuerung verlangen und Schnallenstiefel nicht zuletzt dank Anpassbarkeit komfortabel wie nie geworden sind, erscheint das als Anachronismus. Aber abwarten. Man darf gespannt sein.

Quelle: F.A.S.
Autorenporträt / Wille, Walter
Walter Wille
Redaktion „Technik und Motor“
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